Conozcamos las condiciones y las características que deben cumplir los materiales útiles para la fabricación de los discos de embrague.
Para hacer esta pieza se toma en cuenta las siguientes condiciones:
1. Resistencia al desgaste.
2. El valor del coeficiente de fricción debe ser constante sobre un rango de temperaturas y presiones adecuado.
3. Los materiales deben ser resistentes a las condiciones atmosféricas y ambientales
4. Los materiales deben poseer buenas propiedades térmicas: alta conductividad térmica, baja inercia térmica y adecuada resistencia a las altas temperaturas.
5. Buena resistencia a esfuerzos cortantes transmitidos por la fricción de los elementos. Materiales de fabricación y uso seguros, y aceptables para la salud y el medio ambiente.
6. Debe tener una vida útil de hasta cientos de miles de kilómetros.
Algunos de esos nuevos materiales que buscan cumplir todos los requisitos son:
Thermofiber 2020
Los forros con este material soportan usos intensos, si bien son intolerantes al uso abusivo repetido (sobrecalentamiento). Además, retornan a condiciones óptimas de funcionamiento tras sufrir sobrecalentamiento.
Kevlar
Las fibras de este compuesto presentan altas prestaciones mecánicas como resistencia a tracción y a cizalladura, por la orientación perfecta de las moléculas del polímero, rango de temperaturas superior.
Carbocerámicos
Estos se caracterizan por los siguiente:
- Usualmente encontrados en sistemas multidisco, donde se producen elevados deslizamientos.
- Soportan temperaturas muy elevadas y potencias por encima de los 500 caballos.
- Erosionan el material del volante motor y disco de presión más rápidamente.
- El carbono, en forma de fibras presenta una durabilidad ligeramente mayor, menor peso y menor capacidad de erosión, mientras que el material cerámico soporta temperaturas mayores y presenta mayor rigidez.
- Un coeficiente de rozamiento de 0.50.
Material sinterizado
Los segmentos del forro se fabrican mediante sinterización, es decir, compresión en prensa, de polvo del metal en el interior de un molde con la forma adecuada, y el posterior tratamiento en horno de la pieza generada. Por otro lado, es usual añadir al polvo de metal polvo de zinc, latón (en el caso de segmentos de acero) o polvos cerámicos (materiales cerametálicos) para mejorar la conductividad térmica y la resistencia a abrasión.